• 회원가입
  • |
  • 로그인
  • |
  • 장바구니
  • News
    뉴스 신제품 신간 Culture & Life
  • 강좌/특집
    특집 강좌 자료창고 갤러리
  • 리뷰
    리뷰
  • 매거진
    목차 및 부록보기 잡지 세션별 성격 뉴스레터 정기구독안내 정기구독하기 단행본 및 기타 구입
  • 행사/이벤트
    행사 전체보기 캐드앤그래픽스 행사
  • CNG TV
    방송리스트 방송 다시보기 공지사항
  • 커뮤니티
    업체홍보 공지사항 설문조사 자유게시판 Q&A게시판 구인구직/학원소식
  • 디렉토리
    디렉토리 전체보기 소프트웨어 공급업체 하드웨어 공급업체 기계관련 서비스 건축관련 업체 및 서비스 교육기관/학원 관련DB 추천 사이트
  • 회사소개
    회사소개 회사연혁 출판사업부 광고안내 제휴 및 협력제안 회사조직 및 연락처 오시는길
  • 고객지원센터
    고객지원 Q&A 이메일 문의 기사제보 및 기고 개인정보 취급방침 기타 결제 업체등록결제
  • 쇼핑몰
통합검색 " 툴패스"에 대한 통합 검색 내용이 145개 있습니다
원하시는 검색 결과가 잘 나타나지 않을 때는 홈페이지의 해당 게시판 하단의 검색을 이용하시거나 구글 사이트 맞춤 검색 을 이용해 보시기 바랍니다.
CNG TV 방송 내용은 검색 속도 관계로 캐드앤그래픽스 전체 검색에서는 지원되지 않으므로 해당 게시판에서 직접 검색하시기 바랍니다
[포커스] 오토데스크, “퓨전 360 10주년 맞아 국내 사용자 확대 본격화”
오토데스크코리아는 퓨전 360(Fusion 360) 10주년을 맞아 2023년 12월 14일 ‘퓨전 커넥트 서울’ 이벤트를 진행했다. 퓨전 360 업데이트 및 로드맵 소개, 제품 디자인 사례 발표, 패널토의, CAD/CAM 교육 세션 등으로 구성된 이번 행사를 시작으로, 오토데스크는 국내 퓨전 360 커뮤니티 활성화에 나설 계획이다. ■ 정수진 편집장      제조 분야의 데이터 통합 및 협업 위한 플랫폼 지향 퓨전 360은 3D CAD, CAE, CAM, PCB 설계 등을 통합한 클라우드 기반의 플랫폼이다. 디자인, 설계, 해석, 가공 등의 기능을 폭넓게 제공하면서 사용자 간의 실시간 연결까지 지원하는 것이 특징이다. 오토데스크의 후지무라 유지 퓨전 360 아시아 세일즈 총괄은 “퓨전 360은 제조 분야의 데이터 활용 플랫폼을 지향한다”면서, 지난 ‘오토데스크 유니버시티 2023’에서 소개된 퓨전 360의 비전과 로드맵에 대해 소개했다. 핵심은 클라우드 환경에서 데이터 통합을 강화하고, API(애플리케이션 프로그래밍 인터페이스)를 확대해 특화된 기능을 제공하겠다는 것이다. 예를 들면 BOM(Bill of Materials) 기능 추가, 오토데스크 AI, 오픈 생태계 확대 등이 있다. 이 가운데 ‘오토데스크 AI’는 생산성 향상을 위한 자동화에 초점을 두고 있는데, 향후 퓨전 360에 도면 자동 생성 기능과 가공 경로 AI 분석 등 기능이 추가될 예정이다. 또한, 오픈 생태계를 위해서 오토데스크는 최근 발표된 케이던스와의 협력에 기반한 PCB 설계 역량 통합을 비롯해 제조 분야의 파트너십을 강화할 계획이다.   설계부터 생산, 협업까지 기능 업데이트 이어서, 오토데스크코리아의 퓨전 360 테크니컬 세일즈 스페셜리스트인 성진호 차장이 퓨전 360의 최근 업데이트 내용을 소개했다. 퓨전 360은 기존에 8개로 나뉘어 있던 익스텐션을 ▲디자인(Design Extension) ▲PCB 설계(Signal Integrity Extension) ▲시뮬레이션 및 제너레이티브 설계(Simulation Extension) ▲매뉴팩처링(Manufacturing Extension) ▲데이터 관리(Manage Extension) 등 5개로 통합했다. 퓨전 360의 컨피규레이션 기능은 여러 개의 디자인 변형(variants)을 하나의 프로젝트에서 ‘구성(configuration)’으로 관리해 데이터의 크기를 줄일 수 있다. 형상, 가시성, 재료, 속성 등의 정보를 구성으로 지정할 수 있고, 도면화 및 CAM과 연동해 툴패스 생성까지 자동으로 진행할 수 있는 것이 특징이다. 협업을 위한 퓨전 팀(Fusion Team)은 영업, 관리 등에서 퓨전 360 데이터의 활용을 지원하는 솔루션으로, 퓨전 360의 협업 기능이 퓨전 팀을 기반으로 이뤄진다. 퓨전 360 외에 다른 CAD 및 서드파티 소프트웨어의 데이터도 공유 가능하다. 성진호 차장은 이외에도 “매니지 익스텐션에서는 BOM과 연동해 공정 관리 및 스케줄링을 할 수 있고, BOM 기능에서는 제품의 수량이나 정보를 자동 리스트화하는 기능이 추가됐다. 또한 생산 관리 시스템(MES)인 ‘프로드스마트(Prodsmart)’는 웹과 모바일 환경에서 실시간 재고 및 생산 추적이 가능하다”고 소개했다.   ▲ 퓨전 360의 컨피규레이션 기능은 디자인 변형 관리를 향상시킨다.   퓨전 360의 국내 활용 사례 소개 이번 퓨전 커넥트 서울에서는 퓨전 360을 활용한 사례가 발표됐다. 프래그의 이건희 대표는 “재활용 플라스틱을 활용해 캐릭터 IP 제품 및 기능성 소형 제품을 개발하고 있는데, 양산 금형에 비해 비용이 낮고 리드타임이 짧은 QDM 금형을 활용해 초기 비용을 줄일 수 있었다”고 소개했다. 그리고 “제품 시안을 기반으로 퓨전 360에서 3D 모델링을 진행하는 것뿐 아니라 시제품 검토를 위한 3D 프린팅 준비, 툴패스 시뮬레이션을 통한 가공 문제의 초기 점검 등에 퓨전 360을 사용하고 있다. 이를 통해 시뮬레이션과 실제 제작의 갭을 줄이고 있다”고 전했다. 젠디자인플랜의 나한범 디자인실장은 퓨전 360의 제너레이티브 디자인 활용 사례를 발표했다. “제너레이티브 디자인은 제품의 성능을 유지하면서 경량화가 가능하다. 다양한 제조 방법을 평가하면서 최적화가 가능하고, 소재 사용량과 생산 폐기물을 줄여 지속가능성에도 도움이 된다. 부품 수를 줄이면서 조립 비용이 줄고 공급망을 단순화할 수 있는 것도 제너레이티브 디자인의 이점”이라는 것이 나한범 실장의 설명이다. 나한범 실장은 실제 드론 개발에서 제너레이티브 디자인을 적용한 과정을 소개하면서, “실제 부품 기반의 복잡한 모델링은 제너레이티브 디자인에 적합하지 않기 때문에, 우선 제너레이티브 디자인에 맞게 형상 모델을 간소화하는 것부터 시작하면 좋다. 또한, 제너레이티브 디자인이 생성한 결과를 그대로 사용하지 않고 그 결과를 아이디어로 삼아 새로운 디자인을 디자이너가 제안하는 등, 다양한 방법으로 제너레이티브 디자인을 활용할 수 있다”고 전했다.   국내 커뮤니티 활성화 및 사용자 확대 기대 이외에 오토데스크 커뮤니티에 최근 추가된 한국어 커뮤니티에 대한 소개 및 퓨전 360 전문가들이 참여하는 패널토의 등도 진행됐다. 2023년 10월 개설된 오토데스크 한국어 커뮤니티는 현재 오토캐드, 인벤터, 레빗, 퓨전 360 등 오토데스크의 주력 솔루션을 중심으로 운영되고 있다. 패널토의에 참가한 전문가들은 퓨전 360의 기능이 꾸준히 확대되고 사용성도 강화되고 있다는 점에 기대를 나타냈다. 그리고 자신만의 퓨전 360 사용 경험과 팁을 공유하면서, 자동화/안정화/기능 향상에 대한 기대와 함께 국내 사용자 확대 및 커뮤니티의 활성화를 바란다는 의견도 전했다. 오토데스크코리아는 “퓨전 360은 설계와 제조 그리고 협업의 방식을 바꾸고 있다”면서, “전 세계에 10만명 이상의 퓨전 360 사용자가 있는데 국내서는 상대적으로 활성화가 더딘 편이다. 앞으로 국내 사용자층을 넓히기 위한 활동을 강화할 계획”이라고 밝혔다.   ▲ 퓨전 360 전문가들이 참여한 패널토의     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.
작성일 : 2024-01-04
절삭 해석 소프트웨어, Production Module
절삭 해석 소프트웨어, Production Module   주요 CAE 소프트웨어 소개   ■ 개발 : Third Wave Systems Inc., www.thirdwavesys.com ■ 자료 제공 : 오비피이엔지, 031-287-4078, www.obp.co.kr TWS(Third Wave Systems) Production Module은 가공 툴패스의 절삭력 분석과 최적화를 제공한다.  Production Module(프로덕션 모듈)은 전체 가공 툴패스와 공구 정보 그리고 피삭재 모델을 통해 절삭 공정을 실제와 같이 시뮬레이션하고 절삭력, 온도, 가공동력, 토크 등의 다양한 물리량을 분석한다. 이를 바탕으로 사용자는 가공 툴패스를 물리량 관점에서 분석하고, Production Module에서 제공하는 다양한 최적화 기법을 통해 더 진보되고 개선된 가공 툴패스를 획득할 수 있다. 2003년 출시된 이래로 Production Module은 가공 툴패스의 절삭력 분석과 최적화의 가장 선두의 기술을 보이고 있다. 현재 8.4 버전인 Production Module은 3축, 5축 가공의 밀링, 드릴링뿐만 아니라 선반 작업에 이르기까지 다양한 가공공정의 절삭력 분석 및 최적화를 지원하고 있다.   1. 주요 특징 (1) 파라미터를 이용한 표준 공구 및 피삭재 모델 적용 : Production Module은 공구의 형상정보를 파라미터로 손쉽게 입력할 수 있으며 DWG, STEP, STL 등의 외부 CAD 데이터도 입력 가능하다. 사용자는 툴패스의 검증 절차에서 기존에 작성해둔 VERICUT 셋업의 공구 정보를 바로 Production Module 내로 불러들일 수 있다. (2) 140여 종 이상의 피삭재 라이브러리 : 절삭력을 결정하는 가장 중요한 요소는 바로 피삭재의 물성이다. Production Module은 기존에 개발된 140여 종 이상의 피삭재 라이브러리를 구축하고 있다. 재료는 탄소강, Al 합금, Ni 합금, Ti 합금 뿐만 아니라 주철계의 물성도 포함하고 있다. 또한 사용자는 실험을 통해 커스텀 물성을 입력할 수 있다. (3) 툴패스 포맷 G-code vs. CL-data :  Production Module은 크게 두 가지 형식의 가공 툴패스 분석과 최적화를 지원한다. 하나는 ISO 규격의 G-code 포맷이며, 다른 하나는 CATIA CAM, NX CAM, MasterCAM 등에서 사용되는 CL-data 포맷이다.  두 포맷은 각각 장단점이 있는데, G-code 계열은 많은 사용자가 사용해 온 만큼 읽기 쉬우며(가독성 우수) 때로는 매뉴얼 수정도 가능하다. 반면 5축 툴패스일 경우 올바른 작업좌표계 인식을 위해 공작기계의 정보를 더 요구하기도 한다.  CL-data의 경우는 공구의 중심 정보로부터 공구의 위치 및 위상이 결정된 raw 데이터라고 볼 수 있다. 때문에 CAM 화면에서 보는 가장 순수한 형태의 툴패스 포맷이다. 또한 공구의 방향벡터를 포함하고 있어서, 별도의 셋업 없이 바로 5축 코드를 인식할 수 있다. (4) 기타 기능  Production Module 2D는 선반 작업 시 제품에 생성되는 표면 거칠기를 예측할 수 있는 모델을 제공하며, 최신의 Production Module 8.4는 밀링 작업시 Radial Force에 발생하는 Tool Deflection의 값을 예측할 수 있다. 또한 가공 후의 피삭재 형상을 voxel mesh 포맷으로 출력하여 외부의 구조 해석 소프트웨어에서 다양한 FEA를 수행할 수 있다.  2. 도입 효과 (1) 절삭력 밸런싱 및 가공시간 단축 Production Module의 절삭력 분석 및 최적화의 기본 목표는 바로 절삭력 및 동력 그리고 주축 토크 등으로 대표되는 가공부하의 밸런싱이다. 유저가 선정한 절삭변수에 결정된 가공 툴패스는 최종 형상의 복잡성, 툴패스의 방법론 등에 따라 절삭력의 변화가 극심하다. Production Module은 사용자가 처음 작성한 베이스라인(Baseline) 툴패스의 변화무쌍한 절삭력을 분석하고 최적화하여, 높은 절삭력 수준은 이송속도를 낮추어 공구의 안정성을 확보한다. 동시에 낮은 절삭력 수준은 충분히 이송속도를 높여 가공시간을 확보한다.  (2) 공구 수명 증대 Production Module의 주요 특징으로 Force Spikes라고 칭하는 극히 짧은 시간 절삭력이 크게 증감되는 현상을 방지하는 데에 있다. 유저가 의도치 않은 가공속도와 절입량으로 인해 발생하는 Force Spikes는 공구의 이상 마모(Abnormal wear)나 치핑(Chipping)의 주요한 원인인데, 바로 절삭력의 분석을 통해 이 Force Spikes를 확인할 수 있다. 유저는 추후 CAM 툴패스의 재수정이나 Production Module의 최적화 기능을 통해 이 Force Spikes를 제거할 수 있으며, 공구 수명을 크게 증대시킬 수 있다.  (3) 가공 툴패스 개발 노력 단축 가공 툴패스를 개발하는 기간은 제품에 따라 짧게는 수 일에서 길게는 몇 달이 소요되기도 한다. 특히 항공업계에서는 개발기간이 그 복잡성에 따라 개발 기간이 크게 소요되는데, 동시에 제품의 시제 가공(Pilot Test)을 통해 가공 툴패스의 완성도를 높이고자 노력한다.  Production Module은 가공 툴패스의 개발과 시제 가공 등의 일련의 과정속에서 절삭력 분석을 통해 미리 위험한 절삭력 영역을 포착하여 툴패스를 CAM에서 수정토록 유도하거나, 그 자체의 최적화 기능을 이용하여 위험영역을 안정토록 만들 수 있다.  또 다른 획기적인 방법으로서 이전의 개발되어 성공적인 양산이 진행된 또는 이미 완료된 프로젝트의 툴패스를 Production Module을 통해 분석함으로써, 기존 프로젝트의 담보된 데이트를 훌륭히 벤치마크(Benchmark)할 수 있다. (4) R&D 역량 확보 최근 Production Module은 전통적인 가공부하 및 가공시간 단축의 목표를 넘어서 다양한 연구개발 영역에서 활용되고 있다. 가장 크게 활용되는 영역은 공구 안정성을 위한 구조해석 분야와 Fixture 설계 영역이다.  기존의 가공분야에서 절삭력은 항상 공구동력계나 로드셀 등의 센서를 이용한 실험을 통해서만 획득할 수 있었으나, Production Module은 가공 툴패스의 시뮬레이션을 통해 전체 툴패스의 절삭력을 상당 수준의 정확도로 획득할 수 있게 한다. 이는 실험적인 방법보다 훨씬 값싸며 짧은 시간을 소요하는 장점이 있다.   좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기 
작성일 : 2023-12-31
적층제조의 복잡성 해소하는 음함수 상호 운용성 기술의 소개
복잡한 설계 파일 처리 및 메시 없는 3D 프린팅 출력   적층제조(AM)는 높은 설계 자유도와 유연하고 단축된 제조 공정으로 지난 10년간 많은 기대를 받았다. 그러나 연구 개발 단계를 넘어서 제조 양산 공정에 적용되는 속도는 생각보다 더딘데, 그 이유는 대량 양산 전환을 위해서 극복해야 하는 장애물이 아직 존재하기 때문이다. 하드웨어의 생산성 및 서포트 구조물에 의한 후처리 같은 표면적인 이유 외에도 설계 데이터와 제조 데이터 간의 원활하지 못한 흐름이 기술의 확산을 가로막고 있다.  이를 위해 최근 적층제조 엔지니어링 설계 소프트웨어 기업인 엔톱(nTop)과 금속 적층제조 장비 기업인 EOS는 ‘음함수 모델링(Implicit modeling)’이라는 개념을 기반으로, 독립적인 데이터 교환을 통합하고 설계부터 출력까지 빠르고 가벼운 공정을 유지하는 해법을 제안하고 있다.   ■ 박지민 하비스탕스 선임 엔지니어 홈페이지 | https://harvestance.com     버락 오바마 전 미국 대통령이 미래 제조업 혁명의 대표주자로 3D 프린팅을 꼽은지 꼭 10년이 지났다. 적층제조로 표현되는 이 기술은 기존 제조 방식에서는 가능하지 않았던 가벼우면서도 복잡한 형상을 만들어내는 게임 체인저로 꼽혔다.  그럼에도 3D 프린팅 기술이 개인의 취미를 넘어 제조 산업까지 기대만큼 확장되지 않고 있는 이유는 무엇일까. 많은 외부 전문가들은 대표적인 이유로 3D 프린터의 낮은 생산속도와 후처리 비용, 그에 따른 높은 제조비용을 꼽는다. 물론 제품 형상과 생산 수량에 따라 특정 애플리케이션에서는 3D 프린팅이 저렴하기도 하다. 하지만 더욱 많은 제품을 포용하기 위해서는 상기와 같은 장애물들을 극복하고 적층제조 진입 문턱을 낮출 필요성이 있다.      예를 들어 적층제조 하드웨어 업체인 EOS는 제조비용 감소와 양산제품의 확대를 위해 스마트 퓨전(Smart Fusion), 빔 셰이핑(Beam Shaping) 등의 신기술을 론칭하고 있는 중이다. 하지만 설계에서 생산에 이르는 전 공정을 보면 소프트웨어 작업에서도 생산성에 큰 영향을 미치는 애로사항이 있다. 기존의 전통적인 제품 생산 공정에서는 컴퓨터 지원 설계 소프트웨어(CAD)를 사용하여 3D 모델링과 모델 구조 계층 작업을 진행한다. 이 모델을 3D 프린터로 출력하려면 STL(Stereo lithography)로 대표되는 폴리곤 기반의 메시(mesh) 포맷으로 변환해야 한다. 이 과정에서 예측 불가능한 데이터 손실과 왜곡이 발생한다. 손실을 최소화하기 위해 해상도를 높이면 그만큼 파일 용량이 기하급수로 증가한다. 정밀한 고성능 엔지니어링 부품의 경우 1GB를 넘는 게 예사다. 내·외부의 형상이 복잡하고 규격이 큰 모델이라면 말할 것도 없다.  실무자들은 모델링한 파일을 3D 프린팅 전처리 작업을 위해 서포트 생성 및 슬라이싱 소프트웨어에 넘기는 과정에서 스트레스를 호소하며, 메시 데이터의 수정, 서포트 설계 그리고 툴패스 생성을 위해 얇은 두께의 2차원 단면으로 슬라이싱하는 소프트웨어 처리에 반나절을 보낸다.     음함수 상호 운용성이란 엔톱과 EOS는 기존 설계 데이터 형식과 적층제조에서 필요로 하는 데이터 형식을 상호 호환 가능하도록 하면서 데이터 손실을 최소화하고 처리 속도를 개선할 수 있는 방법을 모색하였고, 2023년 6월 음함수 상호 운용성(Implicit Interop)이라는 기술을 출시하였다. 음함수 모델링은 엔톱 소프트웨어의 고유 모델링 표현 방식이며, 음함수 상호 운용성이란 적층제조 내에서 발생하는 데이터 교환 문제를 해결하기 위해 별도로 구축된 새 데이터 전송 기술 중 하나다.       ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.
작성일 : 2023-12-04
오토데스크, 산업 클라우드 플랫폼에 추가될 ‘오토데스크 AI’ 소개
오토데스크가 연례 행사인 ‘오토데스크 유니버시티(AU) 2023’을 열고, 향후 제공될 새로운 혁신 기술인 오토데스크 AI(Autodesk AI)를 공개했다. 오토데스크 AI는 오토데스크 제품에서 사용 가능하며 디자인&메이크(Design&Make) 플랫폼에 기본으로 탑재되어 있다. 오토데스크의 디자인&메이크 플랫폼은 포마(Autodesk Forma), 퓨전(Autodesk Fusion), 플로우(Autodesk Flow) 등 세 가지 산업 클라우드와 오토데스크 플랫폼 서비시스(Autodesk Platform Services)로 구성되어 있으며 산업 간 데이터와 워크플로를 통합한다.  오토데스크 AI는 세계를 디자인하고 만드는 산업 전반에 걸쳐 창의성을 발휘하고 문제를 해결하며 비생산적인 작업을 방지하는 데 도움을 준다. AU 2023에서 소개된 오토데스크 AI의 주요 기능으로는 ▲프로젝트 문서 및 도면을 자동화하는 툴 ▲프로그래밍 시간을 줄이는 CNC 툴패스 생성 ▲건설 환경의 모든 프로젝트에 있어 필수 요소를 안내하는 머신러닝 ▲미디어 제작 일정 관리 ▲장면 조작 등이 있다. 또한 오토데스크는 디자인&메이크 플랫폼의 성능을 시연하기 위해 마블 스튜디오의 영화 ‘더 마블스(The Marvels)’에서 영감을 얻어 제작한 광고를 소개했다. 이 광고는 미국 라스베이거스의 명소로 꼽히는 구 형태의 공연장인 ‘스피어(Sphere)’에서 송출된다. 오토데스크와 마블 스튜디오는 시각 효과 스튜디오인 더 밀(The Mill)과의 협력 아래, 마야를 활용해 광고를 디자인하고 제작했다.     오토데스크는 자사의 플랫폼에 AI 중심의 데이터 주도 방식을 적용하여 혁신적인 솔루션을 빠르고 광범위하게 제공하며, 고객을 위해 전례 없는 진보와 돌파구를 만들어 나간다는 비전을 밝혔다. 오토데스크의 앤드류 아나그노스트(Andrew Anagnost) CEO는 “작업을 올바르게 수행한 AI는 아무도 상상하지 못한 능력을 발휘하게 하는 변혁적인 힘을 지니고 있다”면서, “AU 2023을 통해 어떻게 AI를 현실로 구현하고 디자인&메이크 플랫폼이 우리를 새로운 시대로 이끌고 있는지 공개하고자 한다”고 말했다. 오토데스크코리아의 김동현 대표는 “오토데스크는 미래의 디자인&메이크 산업을 선도하는 기업으로서 세계를 구성하는 모든 분야에서 효율적인 업무 수행을 지원하기 위해 오토데스크 AI를 도입했다”면서, “오토데스크 AI를 통해 고객들이 다양한 분야에서 높은 수준의 생산성을 달성하는 데 기여할 것”이라고 전했다.
작성일 : 2023-11-17
ZW3D 2024 : 구조해석 및 다양한 설계 모듈이 추가된 CAD/CAE/CAM 솔루션
개발 : ZWSOFT 주요 특징 : 기계/제조 분야에서 설계, 해석 그리고 가공까지 범용적으로 활용할 수 있는 소프트웨어, IGES/STEP 등 다양한 이기종 데이터 포맷 지원 업데이트, 대용량 데이터의 불러오기 및 디스플레이 처리 속도 향상, 구조해석 전용 시뮬레이션 툴 추가, 2축 선반과 3축 밀링 가공을 위한 CAM 기능 개선 등   공급 : 지더블유캐드코리아   지더블유캐드코리아가 기계/제조 분야에서 다방면으로 활용할 수 있는 3D CAD/CAE/CAM 소프트웨어인 ZW3D 2024(지더블유쓰리디 2024)를 출시한다. ZW3D는 지더블유소프트에서 지속적으로 개발하고 있는 제품으로 국내 공급/지원을 담당하고 있는 지더블유캐드코리아는 3D 데이터 호환성을 바탕으로 3D CAD/CAM 소프트웨어군을 지난 5년간 국내에서 꾸준히 성장시키고 있다. ZW3D 2024는 기계, 설비 및 제품 등 설계 과정에서 다양한 제조 엔지니어링 분야에서 활용할 수 있는 유한요소법(Finite Elements Method) 기반의 구조해석 소프트웨어인 지더블유쓰리디 스트럭처럴(ZW3D Structural) 제품군을 애드온(Add­on) 형태로 첫 선을 보인다. 이로써 단일 소프트웨어로 설계, 가공 분야뿐 아니라 구조해석 소프트웨어를 추가하면서 전체적인 올인원 CAD/CAE/CAM 솔루션 제품군으로 거듭날 예정이다. 현재 국내 론칭할 CAE 해석 소프트웨어로 개발되고 있는 제품 브랜드는 ‘지더블유심(ZWSIM)’이 있다. ZWSIM에는 고정밀 기술을 활용한 지오메트리 기반의 효율적인 메싱 처리 및 전처리/후처리 그리고 개발형 플랫폼을 지닌 메시웍스(ZWMeshWorks), FDTD(Finite-Different-Time-Domain) 알고리즘을 기반으로 개발된 EIT를 통한 고주파 전자기장 시뮬레이터 일렉트로마그네틱(ZWSIM ElectroMagnetic), 그리고 위에서 언급한 기계/제조 엔지니어링 분야에서 널리 활용될 구조해석 전용 제품인 스트럭처럴(ZWSIM Structural) 제품 등이 속해 있다. 이번 2024 버전에서는 기존 CAD 모듈인 Lite, Standard, Professional 그리고 CAM 모듈인 2X, 3X, 5X 외에 추가적인 Advanced 모듈이 추가되어 파이프(pipe), 튜브(tube), 하네스(harness) 설계와 같이 MCAD를 위한 라우팅 설계에 특화된 기능들이 대거 포함된다. 이처럼 다양한 개발 방향을 통해 2D CAD 소프트웨어인 ZWCAD(지더블유캐드)와의 연계성 및 포트폴리오를 더욱 확장하여 국내에 공급 및 개발할 계획이다.   ▲ ZW3D 2024에서 추가된 구조해석 시뮬레이션   CAD 기능 개선 ZW3D는 설계 기능에 대해 지속적으로 사용자 경험과 필요사항들을 추가 및 개선하고 있다. 기존에 사용하던 다른 3D CAD 소프트웨어와 ZW3D를 함께 활용할 수 있도록 공용 확장자인 IGES, STEP을 포함한 다양한 이기종의 데이터 포맷에 대한 업데이트가 2024 버전에서 완료되었다. 이와 더불어 약 3만 개 이상의 컴포넌트가 포함된 대용량 데이터의 불러오기 및 디스플레이 처리 속도를 크게 향상시켰다. 이외에도 지더블유쓰리디 2024에서 포함된 주요 업데이트 사항은 다음과 같다.   ▲ 대용량 데이터를 위해 향상된 디스플레이 엔진   파트/어셈블리 부품과 같은 파트 설계 기능에서는 스퍼(spur), 베벨(bevel), 웜(worm)과 같은 기본 기어 형상에 대한 자동 설계 기능이 기본 적으로 지원되어, 사용자는 입력 값으로 쉽게 설계할 수 있다. 그리고 사용자 정의 변수의 최적화로 파라메트릭 기반의 자동화 설계를 위한 설정이 개선된다. 제품 설계 측면으로는 자유 표면 곡률을 고려한 서피스 필렛 기능과 고차함수의 와이어프레임(wireframe), 래핑(wrapping) 및 패턴 피처 등의 효율성이 개선된다. 한편 어셈블리 트리의 내부 알고리즘 로직에 대한 최적화를 통해 대용량의 어셈블리에서 2023 버전 대비 평균 77%까지 향상시킬 수 있다. 또한 하향식(top-down) 설계의 편의성을 위해 사용자가 레이아웃 모델을 활용하여 설계 목적 혹은 전체 제품에 대한 아키텍처 정보를 정의할 수 있도록 마스터 레이아웃(Master Layout) 기능을 추가한다. 이와 동시에 레이아웃에 필요한 설계 정보를 일반 어셈블리에서 각 하위 어셈블리 또는 하위 부품으로 전송하여, 레이아웃이 수정되면 연계된 하위 형상으로 반영되어 설계 변경에 대한 빠른 처리가 가능하다.   ▲ 하향식 설계 최적화를 위한 마스터 레이아웃   시트메탈(SheetMetal) 플랜지(flange), 딤플(dimple), 립(rip) 등 시트메탈 설계를 위한 기능이 전반적으로 개선되었다. 특히 여러 교차되는 구간이 있는 판금 모델에서 다중 플랜지를 통해 옵셋과 갭의 값을 조정하여 마이터(Miter) 컷이 가능하고, 복잡한 스케치 형상을 가진 딤플 형상과 2D 스케치의 단면 곡선으로 자유롭게 리핑도 가능하다.   용접(Weldments) 용접물 설계 과정에서 V, U, Bevel, J, Flared Bevel 총 5가지의 새로운 용접 유형을 생성하고, 표면/라이트/솔리드 용접 및 PMI 치수를 생성하여 설계자의 처리 요구사항을 명확하게 전달할 수 있도록 한다. 또한 스폿(spot) 용접에서 패턴이 추가되어 패턴 피처가 생성될 수 있고, 동시에 PMI 치수가 자동 생성되어 다중 스폿 용접을 빠르게 생성하도록 지원한다.   ▲ 추가된 그루브 용접의 5가지 유형   라우팅-파이프, 튜브, 하네스 설계 이번 버전에서는 기계/설비/중장비와 같은 기계류 설계에 필요한 파이프/튜브, 하네스 모듈이 새롭게 추가되었다. 파이프/튜브 설계는 ASME 규격이 포함되어 있고, 지속적으로 국가별 라이브러리를 별도 제공할 계획이다. 각 레이아웃 위치에 배치된 모델을 기준으로 시작/종료 위치를 설정하고, 이를 토대로 배관 설계를 진행한다. 설계 과정에서 배관 사이에 피팅, 밸브, 엘보 등 여러 부품을 삽입할 수 있고, 스풀(spool) 단위의 2D 도면 시트와 더불어 각 부분에 해당하는 개별 도면이 추출된다. 하네스 설계는 각 파트에 해당하는 유형에 따라 커넥터의 연결 포트, 와이어/케이블에 따른 코어(core) 및 색상을 포함한 상세 옵션 설정, 그리고 그 외 레퍼런스 옵션을 설정하여 필요한 전기 배선 을 생성하고, 생성된 와이어/케이블 모델을 관리할 수 있다.   ▲ ZW3D를 활용한 파이프 설계   ▲ ZW3D를 활용한 하네스 설계   금형(Mold) 제품 모델을 통해 파팅(parting) 서피스를 전개하고 코어/캐비티 생성이 완료된 이후, 모델이 수정될 경우에도 이전에 생성된 코어/캐비티 형상에 자동 반영될 수 있도록 개선된다. 또한 금형 설계 프로세스에서 자주 발생하는 설계 수정사항에 대해 대응되도록 설계 수정에 대한 전체적인 개선사항이 반영된다. 금형 프로젝트 관리자(Mold Project Manager)를 통한 저장 경로를 설정하 면, 통합 데이터가 파트/어셈블리 단위로 자동 저장된다. 이 외에도 MBSE에서 활용되는 제품관리정보(PMI), 2D 도면 시트(drawing sheet), 전극(electrode) 등 약 150개 이상의 개선 및 추가기능이 포함되어 지속적으로 유입되는 국내 신규 및 기존 사용자들을 위해 업데이트된다.   CAE 기능 개선   ▲ NAFEMS에서 제공하는 결과값의 비교 데이터   지더블유쓰리디 스트럭처럴(ZW3D Structural)은 새롭게 추가된 구조해석 전용 시뮬레이션으로 선형(linear), 비선형(nonlinear), 주파수(frequency), 피로(fatigue), 열(thermal) 해석 및 그에 따른 정적(static), 동적(dynamic) 유형을 포함한 13가지의 해석 유형을 지원한다. 작업 프로세스는 ZW3D 내에서 설계된 데이터 혹은 외부 데이터를 불러오고, 해석 유형(analysis type), 재질(material), 경계 조건, 메시(mesh) 등을 설정하고 연산하는 방식이다. 하이브리드 어드밴싱 방식을 접목한 메싱 기법은 고품질과 고효율 처리를 위해 자동 분할 유형으로 삼각/사면체(Triangle/Tetrahedron), 사각/육면체(Quad/ Hexahedron) 등 2가지 유형을 기본적으로 지원하고 있다. 아울러 VX Overdrive Kernel을 활용하여 자체 개발된 지더블유 솔버(ZW Solver)를 통해 최종적인 결과값을 산출한다. 결과값에 대한 신뢰성은 NAFEMS에서 제공하고 있는 유한요소법 결과범 위에 대한 데이터를 제공한다.   CAM 기능 개선 지더블유쓰리디의 CAM 가공 모듈은 2축 선반(turning)과 3축 밀링(milling) 가공을 위해 다양한 개선사항이 포함되었다. 선반의 경우, ISO 규격의 다양한 공구 데이터베이스를 지원하기 위해 인서트 팁과 홀더 종류 및 공구인선 보정을 위한 추적점(tracking point) 옵션 등이 새롭게 변경되었다. 이를 통해 선반 가공을 위해 다양한 방법을 응용할 수 있도록 현장 상황에 맞춰 사용자의 작업 프로세스의 자율성을 보다 향상시킬 수 있다. 3축 밀링의 경우, 금형가공에서 필수적인 코너 잔삭, 펜슬 영역에 대한 전반적인 효율 개선이 이루어졌다. 또한 디스플레이 엔진 변경을 통해 3축 툴패스 연산, QM 배치 연산 등 계산시간이 추가적으로 향상되었다. 앞으로 ZW3D CAM은 3축 밀링 가공을 위한 특화된 기능들을 대거 개발할 예정이다. 또한 현재 국내에서 활발하게 공급·지원 중인 2축 밀링 분야에서는 ZW3D 전용 솔루션인 캠포커스(CAM Focus)를 2024에서도 업데이트하여, 부품 가공 시장에서 필수적인 2D 도면 및 3D 모델링을 활용한 특화된 CAM 데이터 생성 기능을 지속적으로 확대할 예정이다. 이를 통해 국내 가공분야에서 필요한 CAM 소프트웨어로 발돋움하기 위해 다양한 활동과 협업을 기획하고 있다.   ▲ ZW3D 2024의 코너 잔삭 연산영역 개선 향상     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.
작성일 : 2023-06-01
NCG CAM 기능을 이용한 3D CAM 작업 (4)
가공의 첫 단계 - 황삭 가공   이번 호에서는 가공의 첫 단계인 황삭 가공에 대해 알아보도록 하자.  특히 NCG CAM을 이용하여 실제 프로그램에서 어떻게 공구를 생성하는지와 함께, 절삭 조건 및 설정해야 하는 파라미터의 의미와 적절한 조건값을 이용하여 황삭 툴패스가 생성되는 과정을 따라하기와 함께 진행해보도록 한다.    ■ 김민관 | HD솔루션즈 솔루션사업본부 기술팀의 수석 컨설턴트이다. 이메일 | mkkim@hd-solutions.co.kr 홈페이지 | http://www.hd-solutions.co.kr   황삭은 가공의 초기 단계로서, 일반적으로 정삭 가공을 하기 전에 가공 소재로부터 많은 양을 한꺼번에 제거하는 작업을 말한다. NCG CAM은 4가지 황삭 가공 전략을 제공한다. 첫 번째 황삭(일반적인 캐비티 형태) 전략, 두 번째 코어 황삭(일반적인 코어 형태) 전략, 세 번째 지그재그 황삭, 마지막으로 어댑티브(adaptive) 황삭이 있다. 각 황삭 가공 전략의 특징은 예제를 실습하며 확인할 수 있다. 황삭 가공을 위해서는 다양한 공구 사이즈가 필요하며, NCG CAM을 이용하면 스톡 모델, 툴패스 등을 참고해 황잔삭 툴패스 생성이 가능하다. 그리고 툴패스로 가공이 된 이후의 형상을 그래픽으로 확인해보고 싶다면 NCG에서 제공하는 스톡 모델을 활용하면 남은 소재 영역을 확인할 수 있다.  황삭 가공은 주로 등고선 형식의 가공법이 많이 사용된다. 일정한 스텝다운(stepdown) 값을 이용해 소재의 필요 없는 부분을 효과적으로 제거한다. 만약 주물 등을 가공하는 것이라면 굳이 위의 황삭 가공을 거치지 않고 바로 다음 과정으로 넘어갈 수도 있을 것이다. 반대로 복잡한 제품을 가공한다면 한 번의 황삭으로는 충분히 살을 걷어내지 못해 바로 정삭으로 들어가기에 무리가 따를 수 있다. 흔히 황잔삭이라고 불리는 가공법은 하나의 공구로 살을 걷어낸 후, 좀 더 작은 공구로 이전 공구가 걷어내지 못했던 부분만을 다시 걷어 내는 황삭법이다. 가공의 정확성과 얼마나 많은 살들이 가공 후 남아 있는가를 조정하기 위해서는 적당한 수치를 입력하는 것이 중요하다. 이 목적으로 미리 입력해 주는 값들은 가공여유(thickness)와 톨러런스(tolerance)이다. 톨러런스는 가공 시 얼마나 정확히 가공할 것인가에 관한 수치이다. 황삭에서는 다소 큰 공차가 쓰일 수도 있지만 정삭 시에는 정확히 가공하기 위해서는 작은 공차를 넣어야 한다. 가공여유(thickness)를 0보다 크게 줄 때에는 톨러런스를 가공여유보다 작게 주어야 한다.   1. NCG CAM에서 황삭 가공 툴패스 생성하기 (1) 황삭 1) IGS나 STEP 형식의 3D 모델링 파일을 연다.    2) 키보드의 I 키를 눌러 ISO 뷰로 정렬하고, M 키를 눌러 최대화한다.    3) 리본 메뉴의 ‘바운더리’ 탭에서 ‘바운딩 박스’를 선택한다.     
작성일 : 2022-12-26
NCG CAM 기능을 이용한 3D CAM 작업 (3)
가공 전 알아두어야 할 가공의 기초 지식   완성된 제품의 가공을 위해서는 여러 형태의 공구와 여러 종류의 툴패스를 응용하여 가공이 이루어져야 한다. 동일한 공구를 이용하여 단계를 구분하지 않고 가공하게 되다면 생산성, 경제성, 효율성 면에서 좋은 결과를 얻을 수 없다.  가공을 성공적으로 완성하려면 여러 단계를 거쳐야 하고, 그에 맞는 공구와 가공 툴패스를 사용하여야 한다. 이번 호부터 가공에 대한 간단한 기초 지식과 각 단계에 따라 사용할 가공 툴패스에 대해 확인해 보도록 하자.   ■ 김민관 | HD솔루션즈 솔루션사업본부 기술팀의 수석 컨설턴트이다. 이메일 | mkkim@hd-solutions.co.kr 홈페이지 | http://www.hd-solutions.co.kr   가공 공정별 툴패스 생성 가공 공정별 툴패스 생성 작업은 황삭 → 황잔삭 → 중삭 → 정삭 → 잔삭 등의 단계를 거친다. 가공하고자 하는 모델에 따라 툴패스를 생성하는 과정은 다소 차이가 있기도 하지만, 일반적으로 그림과 같은 단계를 거쳐 가공할 수 있다.    황삭  황삭은 가공의 초기 단계로서, 정삭 가공을 하기 전에 많은 양의 가공 소재를 한꺼번에 제거하는 작업을 의미한다. 황삭 가공 패턴은 꼭 황삭 가공만을 위한 가공 방법은 아니며, 가공 조건이 정삭 조건이라면 이 툴패스는 정삭에 사용될 수 있다. 황삭 가공은 주로 등고선 형식의 가공법이 많이 사용된다. 일정한 스텝다운(stepdown) 값을 이용해 소재의 필요 없는 부분을 효과적으로 제거한다.   ▲ 툴패스  
작성일 : 2022-12-02
[포커스] 제조 경쟁력을 위한 디지털 혁신, 클라우드 HPC에서 길을 찾다
제조산업에서도 업무 효율 및 R&D 혁신을 위한 수단으로 클라우드에 대한 관심이 높아지고 있다. 이런 가운데, 효과적인 클라우드 활용 방법을 제시하기 위한 ‘2022 HPC on AWS 온라인 콘퍼런스’가 지난 11월 16일 진행됐다. 캐드앤그래픽스 CNG TV를 통해 진행된 이번 콘퍼런스에서는 설계, 시뮬레이션, 데이터 관리, 협업 등 엔지니어링 영역을 중심으로 클라우드 HPC 관련 기술 동향과 효과적인 활용 방안 등이 폭넓게 소개됐다. ■ 정수진 편집장     클라우드의 목표는 생산성 높이고 혁신을 돕는 것 AWS 코리아의 황민선 ISV 세일즈 매니저는 “클라우드 HPC의 최종 목표는 온프레미스의 한계를 넘어, 시간 낭비 없이 생산성을 높이고 혁신을 지원하는 것”이라고 소개했다. 기존에 많이 쓰이던 온프레미스 HPC는 하드웨어를 확보/교체하거나 유지보수하는 데에 시간과 비용이 들고, 이 과정에서 HPC 작업이 지연되거나 중단되면 생산성이 낮아지거나 혁신의 기회를 놓칠 수 있다. 반면, 클라우드 기반의 HPC 기술은 이런 제약을 없애 기업의 혁신을 가속화할 수 있다는 것이 황민선 매니저의 설명이다. 전체 HPC 워크로드의 20%가 클라우드에서 실행되고 있어 전체 HPC 시장에서 비중은 작지만 향후 성장이 기대된다. 클라우드 HPC 시장 규모는 오는 2026년까지 110억 달러를 넘어설 것으로 보이며, 향후 5년간 17.6% 성장할 전망이다. 또한, HPC 워크로드를 실행 위해 기업이 퍼블릭 클라우드에 투자하는 비용은 올해 23% 이상 증가해 62억 달러를 넘을 것으로 예상되고 있다. 반면 온프레미스 HPC는 앞으로 5년간 6.9% 성장할 것으로 보인다. 황민선 매니저는 “AWS가 제시하는 클라우드 HPC는 무제한의 인프라에 액세스하고, 온디맨드 방식으로 빠르게 확장할 수 있다. 사용한 양만큼 비용을 지불하면서 대규모 투자가 없어도 최신 기술을 즉시 사용 가능한 이점이 있다. 유연한 구성 옵션으로 리소스를 빠르게 선택하고 비용을 최적화할 수 있는 것도 장점”이라고 설명했다.     에지부터 클라우드까지 지원하는 HW·SW 기술 인텔코리아의 이인구 전무는 “기술의 발전과 함께 다양한 기법으로 데이터를 수집, 가공, 분석해 비즈니스 인사이트를 얻고 새로운 비즈니스를 창출하는 흐름이 가속화된다”면서, “에지(edge)의 데이터가 네트워크를 거쳐 스토리지와 서버에 저장되고, 데이터 분석까지 병목 없이 데이터를 심리스하게 처리할 수 있도록 클라우드 아키텍처를 구성하고 소프트웨어 이용해 가속하는 것이 중요하다”고 짚었다. 인텔은 이를 위해 에지에서 생성되는 데이터를 데이터센터로 옮기거나 데이터센터간 빠른 전송을 위한 네트워크, 데이터센터에 더 많은 데이터를 저장하고 빠르게 액세스하기 위한 메모리 및 스토리지, 에지와 데이터센터에서 다양하게 이뤄지는 데이터 분석을 위한 저전력 CPU 및 데이터센터용 CPU, GPU와 AI 가속기 등 폭넓은 제품 포트폴리오를 제공한다. 특히 인텔의 3세대 제온(Xeon) 스케일러블 프로세서는 새롭게 출시된 서버 플랫폼에서 웹 서비스, 인공지능, 검색, 데이터베이스 등 다양한 분야의 성능을 높일 수 있는 것이 특징이다. 또한 보안 솔루션과 증가하는 워크로드를 효과적으로 처리하는 확장성 및 유연성을 제공하는데에 중점을 두었다. 한편, 인텔은 클라우드의 활용도를 높이는 소프트웨어 기술도 제공한다. 여기에는 워크로드의 클라우드 마이그레이션 및 클라우드 리소스를 최적화하는 기술, 데이터의 흐름과 처리 패턴을 실시간 분석해 최적의 실행경로를 탐색하는 워크로드 튜닝 기술, CPU/GPU/FPGA/가속기 등 다양한 아키텍처에서 개발 과정을 단순화하는 개발자 API 등이 있다.     클라우드 HPC의 비용 효율 높이는 CPU/GPU AMD는 데이터센터 시장에서 HPC, 기업용 IT, 클라우드, 인공지능, 가상화&게이밍 분야에 집중하고 있다. AMD 코리아의 김홍필 이사는 “가장 두각을 나타내는 분야는 HPC로, AMD CPU와 GPU 가속기로 구성된 슈퍼컴퓨터가 톱 500 리스트 1위에 오르기도 했다. AMD는 클라우드 분야에서도 다양한 가상화 인스턴스를 출시하는 등 클라우드 HPC에 적합한 솔루션을 제공하고 있다”고 소개했다. AWS에서도 AMD 기반의 다양한 EC2 인스턴스를 제공하고 있는데, 김홍필 이사는 AMD 인스턴스의 강점으로 가격 경쟁력을 꼽았다. 다른 인스턴스에 비해 낮은 가격으로 높은 성능을 제공해 비용 효율을 높일 수 있다는 것이다. 또한, 대부분의 클라우드 인스턴스가 x86 아키텍처로 구동되고 있는데, AMD의 CPU 또한 동일한 아키텍처에 기반하고 있어서, 소프트웨어를 변경하지 않고 AMD 기반 인스턴스로 마이그레이션이 가능하다는 점도 강조했다. 특히 EC2의 HPC6a 인스턴스는 3세대 에픽(EPYC) 프로세서로 구동되는 AWS의 첫 번째 AMD 기반 HPC 인스턴스이다. 최대 96개의 CPU 코어, 3.6Ghz 최대 클럭 속도, 384GB의 메모리를 탑재하고 100Gbps 네트워크를 지원해 HPC에 특화된 성능을 제공한다. 김홍필 이사는 HPC6a 인스턴스에서 CFD 애플리케이션를 테스트한 내용을 소개하면서 “시뮬레이션에서는 노드 증가에 따른 선형적인 성능 향상이 중요한데, HPC6a 인스턴스는 이런 성능을 잘 보여준다. 또한, 많은 인스턴스를 필요로 하는 작업일 수록 비용 절감 효과도 크다”고 전했다.     디지털 스레드로 클라우드 HPC의 활용 최적화 제조산업에서는 시장 경쟁이 심화되고 제품이 복잡해지면서 개발 난이도가 높아지고 있다. 이를 해소하기 위한 디지털 전환에 효과적으로 대응하는 한편, 재택근무가 늘면서 데이터 보안 및 네트워크 보안이 필요하다는 인식은 클라우드 HPC의 도입 증가로 이어지고 있다. 한편, 하드웨어 리소스의 사용량과 시간에 비례해 비용을 지불하게 되는 클라우드 HPC 환경에서는 HPC 리소스의 낭비 문제가 지적된다. 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어(지멘스 DISW)의 김현준 본부장은 이를 해결하기 위해 전체 해석 프로세스와 데이터의 흐름을 일관되게 관리하는 ‘디지털 스레드 플랫폼’을 제시했다. CAD 플랫폼인 NX, 시뮬레이션 플랫폼인 심센터(Simcenter), 시뮬레이션 프로세스 및 데이터 관리(SPDM) 프로세스를 통해 데이터의 연결성과 일치성 및 소프트웨어 사이의 연계성을 확보한다는 것이 디지털 스레드 플랫폼의 기본 개념이다. 지멘스 DISW의 클라우드 기반 PLM인 팀센터 X(Teamcenter X)는 PLM 시스템과 해석 데이터&프로세스 관리 도구를 제공해, 해석 데이터 및 프로세스 관리를 신속하게 진행할 수 있도록 한다. 또한, 클라우드 플랫폼에서 해석 프로세스 데이터와 툴, 원하는 가상 코어를 적용하고 해석 결과를 확인하는 심센터 클라우드 HPC(Simcenter Cloud HPC)와 연결해 HPC 리소스의 낭비를 막고 해석 데이터의 흐름을 관리할 수 있게 지원한다. 한편, 클라우드 HPC는 공장이나 사물인터넷 빅데이터를 처리하는 데에도 쓰일 수 있다. 김현준 본부장은 “시뮬레이션뿐 아니라 공장 자동화, 공장 데이터, 제품 IoT 데이터 등을 통합해 성능을 높이기 위한 데이터 처리 플랫폼으로 클라우드를 활용할 수 있다”고 전했다.     시뮬레이션의 가치 높이는 클라우드 플랫폼 많은 양의 수학 계산이 필요한 시뮬레이션을 위해서 기존에는 워크스테이션 등 고가의 장비가 쓰였는데, 최근에는 구조, 유동, 전자기, 진동소음, 다물체 동역학 등 다양한 시뮬레이션을 클라우드 기반에서 운영할 수 있게 됐다. 다쏘시스템코리아의 황하나 컨설턴트는 “클라우드는 데이터의 저장과 공유뿐 아니라 효율적이고 유연한 시뮬레이션 환경을 구축할 수 있게 한다”면서, “복잡한 계산은 클라우드가 수행하기 때문에, 일반 PC로도 시뮬레이션 데이터에 손쉽게 접근할 수 있고, 시뮬레이션을 위한 장비를 추가 구매/증설할 필요도 없다”고 설명했다. 한편, 높은 수준의 해석과 함께 조직 내 협업 역시 제품 개발 프로젝트를 성공하기 위한 필수 요소로 꼽힌다. 이를 위해서는 클라우드 플랫폼의 데이터 관리 체계를 통해 복잡한 데이터 간에 연결성을 확보하고, 모델·해석 시나리오·시뮬레이션 결과 등을 통합 관리할 수 있다. 다쏘시스템은 폭넓은 시뮬레이션 솔루션 포트폴리오를 제공하는 시뮬리아(SIMULIA)와 3DX 플랫폼: 역할(role) 기반 구조로 기술-사람-데이터의 연결과 공유를 지원하는 3D익스피리언스 플랫폼(3DEXPERIENCE Platform)을 제공한다. 황하나 컨설턴트는 “3D익스피리언스 플랫폼은 디자인 변경 내용, 해석용 형상, 요소, 시나리오 등을 그대로 유지하면서 추적 관리가 가능하고, CAD 모델과 시뮬레이션용 모델을 따로 제작/관리할 필요도 없다”고 소개했다. 또한 “클라우드를 통해 제품의 성능을 개선할 수 있는 시뮬레이션의 가치를 더욱 키울 수 있다. 나아가 클라우드는 빅데이터와 인공지능 등을 융합하기 위한 선행 기술이기도 하다”고 덧붙였다.     클라우드로 데이터 중심의 협업 구현 과거의 방식으로 구축된 제품 개발 시스템에서는 데이터가 고립된 방식으로 처리되고 보관되고 있다. 이런 환경에서는 필요한 데이터를 찾는 데에 많은 시간이 들고, 협업에도 어려움이 커진다. 오토데스크코리아의 김지훈 차장은 ‘데이터 중심의 프로세스 전환’을 해결책으로 제시했다. 오토데스크는 AWS의 다양한 기능을 활용해 하이브리드 클라우드 기반의 플랫폼 서비스를 구축했는데, 이 서비스는 전체 제품 개발 과정을 간소화하고 데이터 중심으로 협업할 수 있는 프로세스를 제공하는 데에 초점을 두고 있다. 김지훈 차장은 “데이터 중심의 통합 가치사슬을 만들고 공급업체 데이터의 안전한 액세스 및 고객 데이터의 통합을 통해 피드백 순환구조(loop)를 형성해야 제품 혁신을 빠르게 추진할 수 있다”고 설명했다. 오토데스크는 자사의 클라우드 플랫폼 서비스를 제조/건축/미디어 분야에 특화된 솔루션으로 제공하고 있는데, 이 가운데 제조 분야를 위한 플랫폼인 퓨전 360(Fusion 360)은 제품 개발의 시작 단계부터 설계, 데이터 관리, 제조 프로세스, 적층 프로세스 등을 통합된 환경에서 활용할 수 있도록 한다. 김지훈 차장은 “퓨전 360은 F3D 데이터 포맷에서 설계, 해석, 툴패스, 도면 등의 데이터를 하나로 관리할 수 있게 해 전체 제품 개발 프로세스의 연결을 위한 데이터 통합을 지원한다. 그리고 타사의 3D 소프트웨어 솔루션 데이터를 퓨전 360에서 통합해 리얼타임으로 업데이트하고 상호작용할 수 있도록 한다”고 소개했다. 또한, “클라우드 플랫폼은 최신 버전을 실시간 업데이트해 다양한 기능을 즉시 사용하고, 기존 시스템과 플랫폼 시스템을 비즈니스 상황에 맞춰 유연하게 사용할 수 있어야 한다. 또한 설계, 해석, 렌더링에 제한 없이 액세스하고 비즈니스 확대 및 협업을 통한 제조 생태계를 제공해야 한다”고 전했다.     클라우드 시뮬레이션 활용을 더욱 쉽고 빠르게 앤시스 코리아의 최장훈 부장은 “기존에 클라우드에서 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하려면 IT 및 클라우드에 대한 전문 지식이 필요했다. 앤시스와 AWS는 지난 10월에는 ‘앤시스 게이트웨이(Ansys Gateway)’를 출시해, 몇 번의 클릭으로 AWS 환경에서 앤시스의 소프트웨어로 쉽고 빠르게 시뮬레이션을 할 수 있도록 돕는다”고 소개했다. 앤시스 게이트웨이는 클라우드에서 VDI(가상 데스크톱 인프라) 및 HPC 기반으로 앤시스의 다양한 애플리케이션을 쉽게 구축할 수 있게 한다. 기존에 가진 앤시스 라이선스와 AWS 계정·크레딧을 사용할 수 있으며, 가상머신(VM)의 생성이나 CPU/메모리/디스크 용량의 변경 등을 손쉽게 할 수 있다. 클라우드상의 가상머신과 HPC 자원의 비용 및 사용량을 관리하는 기능을 제공하며, 데이터 공유 및 협업도 지원한다. 또한 앤시스뿐 아니라 다른 회사의 CAE 및 CAD 소프트웨어도 사용할 수 있게 했다. 최장훈 부장은 “웹 브라우저 기반에서 사용할 수 있도록 앤시스 게이트웨이를 제공해, 클라우드에 대한 기반 지식과 기술이 없어도 사용할 수 있도록 했다. 중요한 목적은 클라우드 시뮬레이션에서 고객이 겪는 하드웨어 관련 장벽을 제거하는 것”이라고 전했다. 현재 앤시스 게이트웨이는 앤시스의 주요 제품을 몇 번의 클릭으로 사용 가능. 플래그십 솔버를 비롯해 워크벤치(Workbench), 모션(Ansys Motion), 셜록(Sherlock), LS-다이나(LS-DYNA), CFX, 아이스팩(Icepak), 맥스웰(Maxwell), SCADE, 스페오스(Speos), 광학해석 툴의 자동 설치를 지원한다.     하이브리드 클라우드를 위한 스케줄링 및 관리 한국알테어의 박진구 책임은 기업이 자체 구축된 온프레미스 서버와 클라우드 가상머신/서버를 함께 구성하는 하이브리드 클라우드 아키텍처에 대해 소개했다. 온프레미스 HPC의 경우 업무량에 따라 시스템의 용량이 부족하거나 남는 경우가 생긴다. 물리적인 서버를 늘리려면 증설 요청부터 주문-배달-설치-운영까지 적지 않은 시간이 걸리는데, 클라우드는 주문부터 운영까지 걸리는 시간이 짧기 때문에 빠르게 대응할 수 있다는 것이다. 또한 사용하려는 소프트웨어에 맞춰 다양한 운영체제, CPU, GPU를 선택할 수 있는 것도 클라우드의 이점 중 하나이다. 알테어는 퍼블릭+온프레미스 또는 퍼블릭+프라이빗을 함께 사용하는 하이브리드 클라우드를 위해 HPC 스케줄러인 PBS와 클라우드 연동을 위한 클라우드 버스팅(cloud bursting) 시스템을 제공한다. 박진구 책임은 알테어가 제시하는 하이브리드 클라우드 구성을 소개하면서 “PBS 스케줄러를 사용해 시뮬레이션 등 사용자의 작업을 위한 클라우드 리소스를 요청하고, VPN을 통해 클라우드와 보안 연결이 가능하다. 온프레미스의 시뮬레이션 솔버 라이선스를 클라우드에서 사용하도록 구성할 수 있다”고 설명했다. 이렇게 구성된 하이브리드 클라우드 환경에서 사용자는 PC에서 클라우드로 작업 파일을 전송하고, 클라우드로 전송된 작업은 퍼블릭 클라우드에서 시뮬레이션을 진행하게 된다. 시뮬레이션 결과는 VPN 보안을 통해 온프레미스 시스템으로 전송되어 사용자는 PC에서 결과를 확인할 수 있다.     엔지니어링 R&D 위한 클라우드 HPC 및 VDI ISBC의 김완희 대표는 최적의 R&D 환경을 지원하는 유연한 클라우드 HPC를 소개했다. 클라우드 HPC에 대해서는 비용 효율과 다양한 컴퓨팅 인스턴스 등의 이점이 알려져 있는데, 김완희 대표는 “ISBC는 HPC 환경에 필요한 통합 R&D 포털을 제공하며, 엔지니어링 VDI를 통해 다양한 전처리 작업 환경을 지원한다. 또한 HPC 서비스와 연동해 해석 솔빙(solving)을 진행할 수 있는  원스톱 VDI+HPC 서비스도 제공한다”고 소개했다. ISBC의 엔지니어링 VDI는 AWS의 그래픽 중심 인스턴스를 사용하며 엔지니어링, 영화/콘텐츠 등 그래픽 작업을 위해 고성능 GPU를 원격에서 활용할 수 있는 환경을 지원하는 것이 특징이다. 한편, 백엔드에서는 HPC 환경에서 다양한 소프트웨어를 함께 사용할 수 있도록 지원한다. 제조기업에서는 다양한 소프트웨어를 함께 사용하는 경우가 많고 머신러닝을 활용하기도 하는데, 김완희 대표는 “이를 위해 유연한 HPC 활용을 지원하는 것이 핵심이다. ISBC는 여러 ISV(독립 소프트웨어 공급사)와 협력하고 있으며 HPC 컨설팅 노하우 및 다수의 레퍼런스를 갖추고 있다”이라고 설명했다.       ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.
작성일 : 2022-12-01
NCG CAM 기능을 이용한 3D CAM 작업 (2)
NCG CAM에서 제공하는 기본 바운더리 Ⅱ   지난 호에 이어 NCG CAM에서 툴패스 제작 시 활용할 수 있는 다양한 바운더리에 대해서 알아보도록 하자. NCG CAM에서는 지난 호에서 다룬 바운딩 박스, 실루엣, 사용자 정의 바운더리 외에 기울기 영역, 잔삭 영역, 공구 보정 영역 바운더리를 사용하여 좀 더 효율적인 툴패스 제작이 가능하다.  이번 호에서는 기울기 영역, 잔삭 영역, 공구 보정 영역 바운더리를 어떻게 생성할 수 있는지 확인해보도록 하자.    ■ 김민관 HD솔루션즈 솔루션사업본부 기술팀의 수석 컨설턴트이다. 이메일 | mkkim@hd-solutions.co.kr 홈페이지 | http://www.hd-solutions.co.kr   기울기 영역 바운더리 생성 실습 모델의 XY 평면 기준 각도를 계산해 선택한 공구로 가공할 영역을 지정할 수 있는 기울기 영역 바운더리를 생성하는 방법을 알아본다. 1) 콘텐츠 트리에서 Triangulated 서피스를 활성화한다.   2) 리본 메뉴의 ‘바운더리’ 탭에 들어가 기울기 영역 아이콘을 클릭하거나, 그래픽 창에서 마우스 우클릭해 기울기 영역을 클릭한다.   3) 기울기 영역 대화상자가 표시되면 그림과 같이 공구값을 입력한다.     대화상자에서 오른쪽의 이미지를 통해 공구의 전체적인 형상을 실시간으로 확인할 수 있으며, 왼쪽 아래의 이미지를 통해 현재 입력하려는 값이 공구의 어떤 부분을 의미하는지 확인할 수 있다.   4) 대화상자의 왼쪽에서 바운더리를 클릭해 바운더리 탭으로 이동한다.    
작성일 : 2022-11-02
베리컷 9.3 : 스마트한 가공과 스마트한 시뮬레이션 지원
개발 및 공급 : 씨지텍주식회사 주요 특징 : CNC 절삭·적층·하이브리드 가공을 위한 툴패스 검증, 시뮬레이션 및 최적화 기술 제공, 장비·공구·가공 소재 데이터의 활용 기능 강화, 충돌 검증 등 핵심 기능 강화, 공구 퍼포먼스 데이터 및 장비 모니터링 기능 제공 등     씨지텍은 VERICUT(베리컷)의 최신 버전인 9.3을 글로벌 출시했다. VERICUT은 모든 유형의 CNC 절삭, 적층, 하이브리드 가공을 위한 툴패스 검증, 시뮬레이션 및 최적화 분야의 기술을 제공하고 있으며, 주요 CAM 시스템과 연동되는 독립 소프트웨어이다. 가공의 디지털화 시대를 맞아 VERICUT 9.3은 공정 효율을 높일 수 있는 ‘더 스마트한’ 기능을 선보인다. 장비, 공구, 가공 소재 데이터를 보다 쉽게 시뮬레이션과 공정 개선을 위해 사용할 수 있도록 기능을 추가하거나 보완하였고, 충돌 검증 등 VERICUT의 핵심 기능들이 강화되었다. 공구 퍼포먼스 데이터 및 장비 모니터링 기능도 이번 버전에서 선보인다. 이외에도 최신 버전에서는 수백 건의 사용자 피드백을 기반한 변경 및 개선 사항이 포함되었다. 이번 버전에서는 VERICUT의 최적화 모듈인 Force(포스)의 기능도 추가되거나 강화되었다. 주요 기능의 개선과 더불어 이전 버전에서는 불가능했던 회전 공구 어셈블리의 공구 휨까지 확인할 수 있게 되었다. 공구 휨 최적화, 공구와 소재에 대한 데이터를 활용한 Force의 최적화 효과는 가공 시간 단축, 공구비 절감, 부품 가공 조도 개선 등으로 확인할 수 있다.   ▲ 상태 및 HUD 기능이 개선됐다.   ▲ VERICUT 9.3의 다크 모드 지원   VERICUT 9.3의 주요 업데이트 내용 Force 최적화 기능 향상 Force 최적화로 공구 휨을 제한하여 가공 품질을 높이고 공구 및 스핀들 베어링 사용 기한을 연장할 수 있다. VERICUT 9.3에서는 홀더, 인덱스밀, CAD 모델 등 정보를 포함한 회전 공구 어셈블리 전체를 고려하여 공구 휨을 계산하도록 개선되었다. 홀더가 없는 공구도 휨을 계산할 수 있다. Force에서는 다른 여러 최적화 조건과 함께 볼륨제거율(VRR)을 조건으로 추가할 수 있다. 솔리드 라운드 공구와 복합 공구에 대한 분석 및 최적화 기능이 향상되었다.   ▲ Force의 최적화 향상   어셈블리 생성, 관리, 반복 사용이 가능한 어셈블리 매니저 어셈블리 매니저를 이용하면 로터리 테이블 설정, 가공용 앵글헤드, 로봇 엔드 이펙터, 치구와 가공 형상을 포함한 다양한 워크홀딩 셋업 등 CNC 장비의 일부를 생성하고 관리할 수 있다. 프로그래머는 신규 VERICUT 프로젝트에 어셈블리 라이브러리 정보를 손쉽게 불러오기 할 수 있어 업무 시간을 단축할 수 있다.   ▲ VERICUT 9.3의 어셈블리 매니저   공구 퍼포먼스 데이터베이스 및 가공 최적화 데이터 공구 매니저에 추가된 공구 퍼포먼스 데이터베이스(TPD)는 다양한 가공 소재에 적합한 스핀들 시작 스피드 및 공구 이송 속도 값을 제안해 준다. 이 데이터는 VERICUT 공구 매니저의 가공 최적화 데이터(MOD)와 함께 사용한다. MOD는 프로그래머가 원하는 가공 조건에 맞는 스핀들 스피드와 이송 속도를 표로 보여준다.   ▲ 공구 매니저의 TPD 및 MOD   VERICUT의 진 그래나타(Gene Granata) 제품 총괄은 VERICUT 9.3 출시를 통해 “풍부한 가공 매트릭스, 최적의 이송 속도, 공구 휨 최적화 등 최신 가공 기술을 소프트웨어에 적용하여 사용자들이 고도로 최적화되었지만 안정적인 CNC 가공을 할 수 있게 해 준다”고 설명했다. 또한 “VERICUT 9.3에 추가된 공구 퍼포먼스 데이터베이스는 현장 작업자가 아니어도 여러 소재에 가장 적합한 피드와 스피드를 찾을 수 있도록 돕는다. 또 VERICUT의 공구 매니저는 공구 제조사가 제공하는 공구 정보를 온라인에서 직접 불러올 수도 있다. 이런 여러 기능들이 프로그래머의 업무를 돕고 CNC 장비나 부품의 파손 위험을 최대한 제거해 주어 설계대로 정확하게 가공할 수 있도록 돕는다”고 덧붙였다. 한편, 씨지텍의 한국지사인 씨지텍주식회사는 하반기 다양한 행사를 통해 VERICUT 9.3을 국내에 선보일 예정이라고 밝혔다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.
작성일 : 2022-09-01